Comment est fabriqué un flacon isolé sous vide

Cela commence par la matière première en acier inoxydable.

La plupart des flacons à vide sur le marché sont fabriqués en acier inoxydable 304, bien que certains produits utilisent des matériaux comme l'acier inoxydable 316. L'acier sélectionné doit répondre à des exigences spécifiques en matière d'épaisseur et de spécifications en fonction de l'utilisation et de la conception prévues du produit. À son arrivée à l'usine, le matériau est soumis à une inspection pour garantir que sa qualité de surface, ses dimensions et ses propriétés répondent aux normes de production.

Viennent ensuite les procédés d’emboutissage et d’emboutissage.

L'acier inoxydable commence comme une tôle plate et doit être progressivement façonné en flacon par estampage et emboutissage profond. Au cours de ce processus, les machines utilisent des moules pour façonner le matériau, le transformant d'une feuille plate en cylindre ou en un autre modèle de corps spécifique.

Certains flacons ont des corps profonds, nécessitant plusieurs étapes d'étirage pour atteindre les dimensions finales. Ce processus exige une grande précision dans la conception des moules et dans les techniques de fabrication ; tout problème pendant le traitement peut entraîner une déformation, des rides de surface ou même des fissures dans le corps du flacon.

Une fois le corps formé, un traitement supplémentaire est nécessaire pour des zones telles que le bord et la base.

Le revêtement intérieur est la partie qui entre en contact direct avec la boisson, elle nécessite donc une finition de surface lisse et un traitement de haute qualité. La coque extérieure protège principalement la doublure intérieure et sert de surface pour le revêtement, l'impression et la personnalisation du logo.

Vient ensuite le processus de soudage crucial.

Les flacons à vide présentent généralement une structure à double paroi composée d'un revêtement intérieur et d'une coque extérieure, créant un espace scellé entre eux. Certains composants structurels doivent être assemblés par soudage.

Bien que le soudage puisse sembler être une simple question d'assemblage de pièces métalliques, il est en réalité vital pour les performances du flacon. Des défauts tels que des fissures, de la porosité ou de mauvaises étanchéités au niveau des points de soudure peuvent entraîner des fuites dans la couche de vide, compromettant ainsi la capacité du flacon à retenir la chaleur ou le froid. Une fois le soudage terminé, le processus passe à l'une des nombreuses étapes critiques de la fabrication d'un flacon isolé sous vide : la création du vide.

Parce que l’air conduit la chaleur. Lorsqu’il y a une quantité importante d’air entre la doublure intérieure et la coque extérieure, la chaleur est continuellement perdue vers l’extérieur par conduction de l’air et convection.

Cependant, une fois l’air entre les deux couches évacué, une couche d’isolation sous vide se forme. Cela réduit considérablement la convection de l’air et la conduction thermique, ralentissant ainsi la perte de chaleur depuis l’intérieur du ballon.

Une fois le vide créé, l’unité doit être scellée pour garantir que la couche de vide reste stable à long terme. Si l’étanchéité est mauvaise, l’air peut s’infiltrer progressivement dans la couche sous vide, entraînant une détérioration des performances d’isolation thermique au fil du temps.

Une fois le corps du flacon construit, il subit un traitement de surface.

Différents flacons utilisent diverses techniques de finition de surface, telles que le polissage, la peinture par pulvérisation, le revêtement en poudre, la sérigraphie et la gravure au laser.

Ces processus modifient non seulement la couleur et l'apparence du flacon, mais répondent également aux diverses exigences des clients en matière de logos, de motifs et de marque.

Pour les commandes personnalisées d'entreprise, le corps du flacon peut être imprimé avec des logos d'entreprise, des noms de marque ou des graphiques promotionnels, transformant ainsi un flacon ordinaire en un cadeau servant un objectif de marque.

Une fois le corps du flacon terminé, le processus passe à l’assemblage final.

Les composants tels que le couvercle, la bague d'étanchéité, la paille et la poignée sont installés conformément à la conception du produit. Parmi ceux-ci, la bague d'étanchéité, bien qu'elle ne représente qu'une petite partie, a un impact direct sur les performances d'étanchéité du flacon.

Quelle que soit la capacité du corps du flacon à retenir la chaleur, une mauvaise étanchéité du couvercle peut entraîner une perte de chaleur rapide par l'ouverture. Par conséquent, la performance globale d’un flacon n’est pas déterminée uniquement par le corps ; le couvercle et le mécanisme d’étanchéité sont tout aussi cruciaux.

Enfin, le produit fini est soumis à une inspection.

Avant que les flacons ne quittent l'usine, ils doivent passer plusieurs contrôles portant sur l'apparence, les dimensions, la capacité, l'intégrité de l'étanchéité et les performances d'isolation thermique.

Le personnel de production inspecte le corps du flacon à la recherche de problèmes tels que des rayures, des bosses, des déformations ou des incohérences de couleur. Ils vérifient également que le couvercle s’ouvre et se ferme correctement, que la bague d’étanchéité est correctement installée et qu’il n’y a pas de fuite.

Les performances d'isolation thermique sont également testées conformément aux normes établies. Par exemple, de l'eau chaude à une température spécifiée est versée dans la tasse et la température est à nouveau mesurée après une période définie ; les performances d'isolation thermique du produit sont ensuite évaluées en fonction du changement de température.

Ce n’est qu’après avoir réussi tous ces tests que la tasse isolée sous vide passe aux étapes d’emballage et d’expédition.